Une entreprise novatrice dans l’usinage aéronautique | Actualités

Une entreprise novatrice dans l’usinage aéronautique


Mecachrome, spécialiste français de la mécanique de haute précision, nous reçoit sur son site d’Amboise (Indre-et-Loire) et nous montre qu’avec de l’innovation et une bonne R&D, il est possible de suivre les montées en cadence imposées par le secteur aéronautique. Cette usine de 30 000 m² est principalement dédiée à l’usinage et au montage de grandes pièces d’avion.

Depuis plus de 80 ans, Mecachrome est un acteur français reconnu pour son expertise dans la conception, l’ingénierie, l’usinage et l’assemblage de pièces et d’ensembles de haute précision, destinés aux domaines de l’aéronautique, de l’automobile, du sport automobile, de la défense et de l’énergie. 

Grâce à son savoir-faire industriel et sa technologie de pointe, le spécialiste s’est forgé une réputation internationale d’intégrateur de premier rang, auprès de grands donneurs d’ordres comme Airbus, Boeing, Safran, ou Rolls-Royce. 
L’entreprise emploie plus de 3 000 personnes sur treize sites de production dans le monde, dont trois usines fortement robotisées et « proche du 4.0 ». 

Son chiffre d’affaires de 2017 s’élève à 410 millions d’euros, dont 80% sont réalisés par son activité aéronautique. Ses investissements dans ce secteur sont importants. Le dernier exemple concerne le site de Tanger (Maroc). 

Sur 8 000 m², l’établissement permet de répondre à une croissance d’activité importante, avec notamment l’an passé, le démarrage des « Ebay doors » de l’A320, pour son client Stelia, filiale d’Airbus.

Optimisation permanente de l’outil de production

Les attentes du secteur aéronautique sont fortes. L’enjeu pour les différents acteurs du secteur est de suivre les montées en cadence des clients. 

« Côté usinage, nous avons engagé plusieurs démarches techniques. Le grand chantier actuel est de gagner en temps de cycle, sans changer de parc machines. Sur le site d’Amboise, la plupart des machines tournent déjà en 3x8 et nous pouvons encore améliorer leur rendement en passant en 5x8, c’est-à-dire week-end compris et jusqu’à s’approcher des 365 jours par an », annonce Olivier Martin, directeur de la R&D chez Mecachrome. 
D’autres axes de développement sont aussi mis à l’épreuve. 

« Nous travaillons en amont de la production pour faire évoluer les logiciels de programmation. Nous avons aussi en chantier notre projet Sigma 6 d’amélioration de la performance par la statistique. Nos fournisseurs d’outils de coupe sont aussi sollicités. Nous développons en partenariat avec eux des solutions de coupe dédiées pour en faire des outils standard Mecachrome. » Un autre axe est la cryogénie appliquée à l’usinage.

« Après 12 ans d’étude, c’est une technologie que nous maîtrisons bien aujourd’hui. » Elle est très efficace notamment pour le fraisage des pièces en titane. « Afin de remplacer la traditionnelle huile de coupe, nous utilisons de l’azote liquide à -196°C. » Mecachrome annonce un gain de productivité jusqu’à 35%. 

Pour tous ces développements, et accompagner sa croissance, le site d’Amboise investit 3 millions d’euros par an.

L’humain reste au centre

Toujours dans un but de faire progresser la productivité, plusieurs développements de cas d’usage sont étudiés par le groupe Mecachrome. Des cobots ont, par exemple, été mis en œuvre pour assister les opérateurs dans différentes opérations de perçage, lissage, bridage de pièces ou assemblage.

Pour ces différentes opérations, le site d’Amboise s’est appuyé sur l’expertise du plateau technique 4.0 en place sur son site de Sablé-sur-Sarthe. Cette assistante donnée par le robot à l’opérateur annule le poids des outils électroportatifs ou pneumatiques. Les opérations de rivetage sur les grandes pièces aéronautiques nécessitant des déplacements sur plusieurs mètres sont ainsi grandement facilitées. 

En plus du confort apporté à l’utilisateur avec moins de chocs et moins de fatigue musculaire, la répétabilité et la précision du processus en sont aussi améliorées. 
Mecachrome favorise l’amélioration continue dans le cadre du lean manufacturing. « Pour notre parc machines existant aux commandes numériques non connectées, nous avons aussi développé avec notre partenaire Werma, des verrines intelligentes. 

Elles possèdent cinq couleurs, dont le bleu, pour annoncer une opération de maintenance imminente et le noir pour un arrêt planifié », explique Jean-Dominique Thévenin, vice-président de la stratégie et de l’innovation. En plus du management visuel, elles sont connectées et préviennent par SMS le responsable de production lorsqu’une intervention sur une machine s’impose. A l’entrée de l’atelier, un grand écran résume l’état de l’ensemble des machines.

« C’est un bon exemple d’application structurante qui nous permet de générer des boucles d’amélioration continue pour le traitement des aléas de production. » Après s’être doté de ces outils d’alerte et de réaction, le spécialiste travaille sur les anticipations de maintenance. Un monitoring prédictif en continu des différents processus d’usinage est ainsi en cours de développement, dans le cadre du projet collaboratif Innofab. 

L’objectif est de contrôler et de gérer, dans le cadre d’une vraie démarche 4.0, les processus de fabrication à travers différentes mesures électriques, vibratoires ou acoustiques.

Publié le 06/07/2018

Toute l'actualité